在化學領域，催化劑的開發和制備是提高反應效率、降低成本和實現綠色化學的關鍵環節。然而，傳統的催化劑制備方法雖已成熟，卻常常伴隨著操作復雜、重復性不佳以及效率低下的問題，不僅耗費了科研人員大量的時間和精力，也限制了催化劑研發的進一步發展。

針對這些痛點，歐世盛自主設計和開發了一款全自動催化劑合成工作站，以其智能化和自動化的技術優勢，為催化劑制備帶來了全新的變革。它能夠實現從配料到合成的全流程自動化，極大地提高了制備效率，減少了人為操作帶來的誤差，確保了實驗結果的高重復性和可靠性，從而實現了催化劑制備的自動化。

PART.1

常見催化劑制備方式

1、共沉淀法

原理：將含有活性組分金屬離子的鹽溶液（如硝酸鹽、氯化物）與沉淀劑（如NaOH、Na?CO?、(NH?)?CO?、氨水等）混合，生成不溶性的氫氧化物、碳酸鹽或氧化物沉淀。經過過濾、洗滌、干燥和焙燒后，得到所需的催化劑前體或最終產品。

關鍵控制參數：溶液濃度、溫度、pH值、加料順序和速度、老化時間。這些參數嚴重影響沉淀物的晶型、顆粒大小和分布。

2、浸漬法

原理：將多孔載體浸泡在含有活性組分前體的溶液（通常為鹽溶液）中，溶液依靠毛細管壓力進入載體孔隙。移除過量溶液后，經干燥和焙燒，活性組分的前體分解為氧化物或金屬，分布在載體表面和孔道內。

關鍵控制參數：浸漬液濃度、浸漬時間、載體性質（孔結構、表面化學）、干燥和焙燒條件。

3、水熱合成法

原理：將所需前驅體水溶液置于聚四氟乙烯內襯當中，通過調節PH值控制最終催化劑的物相及形貌，將聚四氟乙烯內襯轉移至不銹鋼反應釜中，通過控制反應溫度、壓力、反應時間調控晶核的生長速率，之后通過過濾、洗滌、干燥、煅燒等步驟得到特定晶型、粒徑、尺寸分布及形貌的催化劑。

關鍵控制參數：投料組成、堿度（OH?濃度）、模板劑種類與用量、晶化溫度、晶化時間、攪拌速率、水熱釜填充度。

PART.2

催化劑合成工作站

1、產品外觀

2、全自動催化劑合成流程

PART.3

產品功能

1、固體配料平臺

mg級固體粉末稱量，秒級負壓加料模塊，多種規格固體料倉加料方式適配不同性質固體粉末加料。

2、液體配料平臺

μL級液體配置模塊，多種液體輸送模式（蠕動泵+天平，注射泵，Tip移動器），滿足不同液體配置場景。

3、物料攪拌平臺

高通量（6、12、24通道）反應瓶獨立磁力攪拌，搭配溫度控制（室溫-180℃，其他溫度范圍可定制），適配不同反應場景。

4、液固分離平臺

負壓抽濾、負壓過濾、離心后視覺抽液等多種方式實現固液分離。

5、油水兩相分離模塊

高精度多通道探針檢測液體導電率，搭配Tip移液泵實現高通量油水分離。

6、烘干、煅燒平臺

烘干、煅燒平臺：自開門模式烘箱、馬弗爐，搭配機械臂實現催化劑烘干、煅燒自動化。

7、壓片造粒平臺

自動化壓片機，搭配獨立清洗單元，避免不同催化劑壓片污染，自動造粒過篩，獲得目標粒徑催化劑。

PART.4

技術優勢

1、高精度配料平臺

可根據配料需求搭配不同固液配料單元，實現固液物料精準配置。

2、多模式固液分離

可根據固液分離性狀選擇固液分離平臺（正壓壓濾、負壓抽濾、離心），實現固液分離。

3、高通量自動化烘干、煅燒

自研針對96孔板微型自動開門式隔層式烘箱、馬弗爐，實現催化劑樣品快速制備。

4、自動化壓片造粒機

自清洗式壓片機，防止樣品污染，自研造粒機，快速準確造粒、過篩目標尺寸催化劑。

PART.5

應用領域

歐世盛全自動催化劑合成工作站是一款適用于催化劑開發階段使用的智能化、自動化催化劑合成平臺，催化劑制備全流程自動化，減少人為操作的誤差、解決催化劑制備過程中重復性工作，提高催化劑合成效率。高通量合成制備助力催化劑配方快速篩選。

該工作站廣泛適用于環保、化工、生物、石油、制藥等多個領域，用戶可根據實際工況靈活選擇和搭配不同模塊，通過定制化服務滿足實際的催化劑制備需求。

PART.6

結語

歐世盛全自動催化劑合成工作站的推出，標志著催化劑制備技術邁入了一個新的階段。通過高度自動化和智能化的設計，該工作站不僅提高了催化劑制備的效率和精度，還顯著降低了人為操作的誤差，為催化劑的研發和生產提供了強大的技術支持。

無論是在實驗室的小試階段，還是在工業生產的放大階段，歐世盛全自動催化劑合成工作站都能滿足用戶的不同需求，助力催化劑研究和應用的快速發展。